O HACCP se aplica somente a perigos microbiológicos, não abrangendo perigos de natureza química (como resíduos de pesticidas) ou física (fragmentos metálicos, por exemplo).

Trata-se de um sistema reativo, focado em inspecionar e testar o produto acabado para eliminar lotes impróprios, em vez de prevenir contaminações durante a fabricação. 

Uma vez implementado o HACCPem uma fábrica, não é necessária a adoção de outros programas de pré-requisitos (como BPF, controle de pragas, limpeza etc.), pois o HACCPpor si só cobre todos os aspectos de qualidade.

No plano HACCP, não é obrigatório definir ações corretivas para quando um ponto de controle crítico sair dos limites estabelecidos – basta monitorar e, se ocorrer desvio, descartar o produto.

É um sistema preventivo, estruturado de forma sistemática e científica, que identifica os perigos potenciais à segurança dos alimentos em um processo produtivo e estabelece medidas de controle nos pontos críticos, seguindo sete princípios básicos definidos internacionalmente (Codex Alimentarius).

Após fornecer um treinamento inicial na admissão, não é necessário reciclar ou atualizar os funcionários sobre boas práticas e segurança, salvo em caso de acidente.

Promover treinamentos periódicos com os colaboradores sobre higiene na manipulação de alimentos e orientações de segurança do trabalho, incluindo o uso correto de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), garantindo que todos compreendam e sigam os procedimentos de segurança.

Os EPIs dispensam treinamento – basta entregar os equipamentos (luvas, máscaras, protetores etc.) aos trabalhadores que eles intuitivamente saberão usá-los corretamente.

As orientações de higiene pessoal e BPF devem ser direcionadas apenas aos funcionários da produção, não se aplicando ao pessoal de manutenção, administrativo ou outros setores.

A segurança do trabalho é responsabilidade exclusiva do técnico de segurança. O engenheiro de alimentos não precisa envolver-se com este assunto na indústria.

Focar na qualidade sensorial do produto final, dispensando a inspeção das etapas de processamento ou das instalações.

Avaliar periodicamente as condições higiênico-sanitárias da fábrica – por exemplo, verificar a limpeza de equipamentos e instalações, o controle integrado de pragas, a potabilidade da água, a calibração de instrumentos e a saúde/higiene dos manipuladores –, mantendo registros dos procedimentos e não conformidades observadas.

Delegar integralmente aos funcionários da empresa a autoinspeção diária, abrindo mão de supervisionar pessoalmente os procedimentos de higiene e operação.

Apenas inspecionar após reclamações ou surtos – visitas de rotina não são necessárias se nenhum problema foi reportado.

Restringir-se à verificação documental (papéis, registros e certificados), sem necessidade de inspeção direta do ambiente de fábrica.