Schmenner (1986) propõe a matriz de processos de serviços, que classifica os processos de produção de serviços em:

I - Lojas de serviços: estão classificadas entre os extremos das operações de massa e profissionais. As lojas de serviços profissionais tentam padronizar seus serviços e proporcionar ganhos de escala. Essa flexibilidade pode levar a margens de lucros maiores que nas operações “puramente” profissionais. O grau de interação com o cliente e customização do serviço são altos. Exemplo: serviços de hotéis.

II - Serviços profissionais: são serviços que se baseiam na habilidade ou experiência profissional de um ou mais indivíduos. São altamente especializados e compõem o maior ativo da empresa. Este tipo de serviço exige um alto nível de qualificação de mão de obra. O grau de interação com o cliente, a intensidade de trabalho e a customização do serviço são altos. Exemplo: serviços de cirurgiões.

III - Serviços em massa: são serviços que exibem alto volume de transações por unidade de recurso (funcionário). Apresentam processos padronizados e uso intensivo de sistemas de informação. O grau de interação com o cliente e a customização do serviço são baixos, mas a intensidade de trabalho é alta. Exemplo: serviços de call-center.

IV - Fábrica de serviços: são serviços padronizados, com alto investimento de capital, de maneira semelhante a uma linha de montagem. O grau de intensidade de trabalho, interação com o cliente e customização do serviço é baixo. Exemplo: companhias aéreas.

V - e-commerce: existem dois principais tipos de processos para e-commerce (comércio eletrônico), businessto-consumer (B2C), em que os consumidores compram produtos e serviços de empresas, e business-tobusiness (B2B), em que as empresas compram e vendem entre si. Exemplo: plataforma Mercado Livre.

Assinale a alternativa CORRETA, em que F indica uma afirmação falsa e V indica uma afirmação verdadeira.

Um centro de produção possui equipamentos com capacidade nominal de 120 unidades por hora e uma eficiência de 90%. Considerando um turno de trabalho de 8 horas por dia e uma demanda diária de 5.000 unidades, quantos equipamentos serão necessários para atender essa demanda? 

Embora similar, há diferenças substanciais em gerenciar um processo de programação-mestre de produção, conforme o tipo de produção, principalmente em termos da possibilidade ou não de o gestor usar estoques nos vários estágios do processo produtivo (CORRÊA, et al., 2018).
(CORRÊA, Henrique, L. et al. Planejamento, Programação e Controle da Produção - MRP II / ERP, 6ª edição, Grupo GEN, 2018, p. 234)

Considerando o conceito dos tipos ou sistemas de manufatura ou de produção, considere as seguintes afirmações:
I - Em produção MTS (make to stock), os produtos são feitos para serem estocados e só então consumidos.
II - Na produção ATO (assemble to order), as empresas conhecem seus componentes até o nível de submontagens, que podem ser bem definidos a priori. Contudo, o produto acabado em si depende de definições específicas de cada cliente.
III - Na produção ETO (engineer to order), o pedido do cliente não tem de ser aguardado apenas porque traz informações sobre a configuração desejada do produto final, mas porque traz especificações de manufatura dos componentes em si, que são feitos muitas vezes com base em desenhos fornecidos pelo cliente.
IV - Na produção MTO (make to order), tanto o projeto quanto a manufatura de componentes e a montagem final são feitos a partir, e só a partir, de uma solicitação do cliente.

Somente está CORRETO o que se afirma em:

As máquinas pesadas são equipamentos essenciais em muitos setores da indústria e da construção civil. Elas possuem grande potência e capacidade para executar tarefas que seriam muito difíceis ou trabalhosas para os seres humanos. O uso dessas máquinas permite aumentar a eficiência, e a: 

A abordagem para gerenciar a produção que se configura como um modelo de produção que busca identificar e reduzir os desperdícios, atendendo imediatamente à demanda, com qualidade perfeita, sem desperdício e com baixo custo, refere-se à produção:

Design for Lean Six Sigma (DFLSS) agrega ferramentas que podem acarretar melhorias, agregar valor ao produto e diminuir os custos. Os princípios básicos são os listados abaixo, EXCETO:

O lean six sigma utiliza a ferramenta DMAIC como uma metodologia de melhoria dos processos e alcançar as metas estratégicas da empresa. A etapa que consiste em determinar a localização ou foco do problema é:

 O pilar de Gestão Inicial (Office TPM) visa aplicar:

O OEE (Overall Equipment Effectiveness) representa:

São considerados pilares da Manutenção Produtiva Total (MPT) EXCETO:

Sabendo que a manutenção autônoma é um dos oito pilares fundamentais da TPM (Total Productive Maintenance), avalie se são verdadeiras (V) ou falsas (F) as afirmativas a seguir que se enquadram como boas práticas e benefícios específicos de uma manutenção autônoma:
I. capacitação dos operadores a identificarem e corrigirem problemas de menor complexidade de forma autônoma, ajudando a minimizar paradas inesperadas de máquinas.
II. aumento da confiabilidade dos equipamentos, prolongando sua vida útil e reduzindo o risco de falhas, contribuindo para a melhoria da confiabilidade.
III. promoção de uma mentalidade proativa e um senso de responsabilidade pela qualidade e eficiência do processo de produção, aumentando o envolvimento dos operadores.
IV. envolvimento dos operadores para identificarem sinais precoces de falhas, porém, não terem autonomia para realização das intervenções, somente com a equipe de manutenção especializada.
De cima para baixo, a sequência correta é: 

O conceito muito difundido “just in time” é considerado uma das ações do lean construction, a definição que mais se enquadra neste conceito é:

Henry Ford é uma figura central na história da indústria automóvel. Ele é reconhecido por suas contribuições inovadoras que transformaram a produção e o acesso aos automóveis. Com base na leitura do texto, qual foi a principal inovação de Henry Ford que revolucionou a produção de automóveis?

A Gestão da Produção tem como foco central o gerenciamento eficiente dos recursos, de modo a produzir bens e serviços com o máximo de eficácia e otimização. Dentro desse contexto, é importante avaliar quais são os principais objetivos dessa disciplina e como ela equilibra eficiência operacional com a satisfação do cliente. Analise as afirmativas abaixo e a relação proposta entre elas. 
I. O principal objetivo da Gestão da Produção é gerenciar os recursos de forma eficiente para produzir bens e serviços de maneira otimizada, garantindo que os processos produtivos utilizem o mínimo de recursos necessários com a máxima qualidade. 
PORQUE
II. Maximizar a satisfação do cliente é o único objetivo da Gestão da Produção, independentemente dos custos envolvidos ou da eficiência operacional. 
Diante do exposto, assinale a alternativa correta.

Sobre o sistema de produção puxada (pull system), assinale a alternativa que não apresenta uma de suas caraterísticas. 

O Estudo de Tempos e Movimentos é uma técnica utilizada para ______ as atividades e as tarefas realizadas no ambiente de trabalho, com o objetivo de aumentar a eficiência e ______ desperdícios. Essa técnica se concentra na observação cuidadosa dos movimentos dos trabalhadores e no tempo gasto em cada etapa de uma tarefa, permitindo identificar possíveis melhorias no processo produtivo. Ao eliminar movimentos ______ e otimizar a sequência de ações, é possível reduzir o tempo de execução das tarefas e aumentar a produtividade. Assinale a alternativa que preencha correta e respectivamente as lacunas. 

Uma empresa de manufatura está planejando abrir uma nova fábrica para aumentar sua capacidade de produção e atender à crescente demanda de seus clientes. O engenheiro de produção responsável pela fábrica foi incumbido de realizar o dimensionamento da capacidade produtiva para garantir que a produção possa atender às metas estabelecidas pela diretoria.

Para isso, o engenheiro precisa considerar vários fatores críticos, como: 

Demanda projetada para o produto final;

Tempo de ciclo dos processos, que representa o tempo necessário para a produção de uma unidade do produto;

Disponibilidade de máquinas e mão de obra, incluindo o número de máquinas disponíveis para a produção e os turnos de trabalho que a fábrica pretende adotar;

Número de funcionários por turno e a quantidade de horas trabalhadas diariamente.

Diante do exposto, a empresa deseja determinar a capacidade produtiva da nova fábrica para assegurar que o volume de produção atenda à demanda, sem gargalos no processo. Assinale a alternativa que apresenta qual das seguintes fórmulas deve ser utilizada para calcular a capacidade produtiva da nova fábrica, considerando o tempo disponível, o tempo de ciclo de cada unidade produzida e o número de máquinas.

Uma fábrica de eletrodomésticos tem uma linha de produção bem estabelecida, fabricando 500 geladeiras por dia com o uso de 100 trabalhadores. O gerente de produção recebeu uma nova meta da diretoria: aumentar a produtividade em 20% sem contratar mais trabalhadores ou adquirir novas máquinas. No entanto, o aumento de produtividade precisa ser obtido através de melhorias no processo produtivo, como a redução de tempo ocioso, otimização das operações e melhor aproveitamento dos recursos disponíveis.

Além disso, a fábrica está operando com 85% de eficiência, ou seja, parte do tempo produtivo não está sendo completamente utilizado. O objetivo da fábrica é aumentar essa eficiência para 95%, ao mesmo tempo em que busca atingir o aumento de 20% na produtividade.

Sabendo que o volume de produção atual é de 500 geladeiras por dia, assinale a alternativa que apresenta qual será a nova produção diária com o aumento de 20%, mantendo o mesmo número de trabalhadores e aumentando a eficiência para 95%. Dado: Eficiência atual = 85%, Nova eficiência = 95%. 

A tabela a seguir mostra o registro de operação de um equipamento:

O tempo médio entre falhas desse equipamento, em horas, vale

Os dois tipos básicos de manutenção são a planejada e a não planejada.
Entre os tipos de manutenção planejada, aquela que requer uma coleta e análise mais intensa de dados durante o período de funcionamento do equipamento é a manutenção