Para a têmpera, o eixo deverá ser aquecido a temperatura superior a 730 ºC, sendo em seguida resfriado em óleo. Para o revenimento, a temperatura de aquecimento deverá ser de 600 ºC, e o resfriamento será ao ar.

Tanto para a têmpera quanto para o revenimento, o aquecimento deverá ocorrer até a temperatura de 1 000 ºC. E o resfriamento se dará sempre em água.

O material considerado não pode ser temperado, revenido, ou passar por qualquer tratamento térmico, pois perderá suas propriedades mecânicas.

Para a têmpera, o eixo deverá ser aquecido até a temperatura de 600 ºC, sendo em seguida resfriado em água. Para o revenimento, a temperatura de aquecimento deverá ser de 600 ºC, e o resfriamento será na água.

Para a têmpera, o eixo deverá ser aquecido até a temperatura acima de 1 530 ºC, sendo em seguida resfriado em óleo. Para o revenimento, a temperatura de aquecimento deverá ser de 1 000 ºC, e o resfriamento será em óleo.

Somente o ensaio de tração.

Ensaios de tração e de dureza.

Ensaio de dureza e de Charpy.

Ensaio de tração e de Charpy.

Ensaios de tração, de dureza e de Charpy.

crescente de A até E.

praticamente a mesma em todos os pontos.

decrescente de A até E.

máxima nos pontos A e E, e mínima no ponto C.

máxima no ponto C, e mínima nos pontos A e E.

Potencial de corrosão.

Coeficiente de encruamento.

Quantificação de regiões recristalizadas.

Composição química de inclusões.

Resistividade elétrica.

Identificação e escolha da seção a ser estudada – lixamento de desbaste – embutimento – seccionamento – lixamento de acabamento – polimento – ataque químico.

Identificação e escolha da seção a ser estudada – lixamento de desbaste – embutimento – seccionamento – lixamento de acabamento – polimento – ataque químico.

Identificação e escolha da seção a ser estudada – embutimento – seccionamento – lixamento de desbaste – lixamento de acabamento – polimento – ataque químico.

Identificação e escolha da seção a ser estudada – embutimento – seccionamento – ataque químico – lixamento de desbaste – lixamento de acabamento – polimento.

Identificação e escolha da seção a ser estudada – seccionamento – embutimento – lixamento de desbaste – lixamento de acabamento – polimento – ataque químico.

a estricção é inversamente proporcional à ductilidade do material ensaiado.

o alongamento é diretamente proporcional à deformação total até a ruptura do corpo-de-prova.

o limite de resistência é calculado dividindo-se a carga medida na ruptura pela seção transversal inicial do corpo-de-prova.

o alongamento total é calculado dividindo-se o limite de resistência pelo limite de escoamento.

o coeficiente de encruamento é medido na zona elástica.

dividindo-se a estrição pelo limite de resistência.

multiplicando-se o módulo de elasticidade pelo limite de resistência.

determinando-se a área sob a curva de escoamento até o limite de resistência.

determinando-se a área sob a curva de escoamento na região elástica.

multiplicando-se o alongamento pelo limite de resistência.

Não existem diferenças operacionais entre esses dois tratamentos termoquímicos.

A cementação é realizada a temperaturas abaixo de 400 ºC enquanto a cianetação é realizada acima de 1 200 ºC.

A cementação é realizada numa atmosfera de gases carburizantes, enquanto na cianetação acresce-se amônia à atmosfera carburizante.

Na cementação utiliza-se uma atmosfera carburizante e na cianetação utiliza-se uma atmosfera rica em substância portadora de corrente entre dois eletrodos.

A cementação é realizada num banho de sal fundido e a cianetação ocorre pela ionização de gás nitrogênio sob baixa pressão.

Nitretação simples a gás.

Nitretação líquida.

Nitretação líquida sob pressão.

Nitretação iônica.

A espessura da camada não é afetada pelas variações operacionais.

300 a 375 ºC.

500 a 575 ºC.

900 a 975 ºC.

1 100 a 1 175 ºC.

1 200 a 1 275 ºC.

acelerada pelo aumento da temperatura de aquecimento.

reduzida pelo aumento da temperatura de aquecimento.

tanto menor quanto maior o tamanho de grão cristalino.

tanto maior quanto menor o tamanho de grão cristalino.

independente da temperatura de aquecimento.

cromo.

molibdênio.

vanádio.

tungstênio.

cobalto.

225 a 250 ºC.

325 a 350 ºC.

625 a 650 ºC.

825 a 850 ºC.

1025 a 1 050 ºC.

têmpera, revenimento e cementação.

cementação, têmpera e revenimento.

cementação, têmpera e envelhecimento.

normalização, cementação e revenimento.

normalização, envelhecimento e revenimento.

Normalização.

Têmpera.

Solubilização.

Envelhecimento artificial.

Normalização seguida têmpera.

aquecimento a temperaturas acima da zona crítica, durante o tempo necessário, seguido de um resfriamento muito lento.

aquecimento a temperaturas abaixo da zona crítica durante o tempo necessário, seguido de um resfriamento no interior do forno usado no aquecimento.

aquecimento a temperaturas logo acima da linha de transformação A_C1, seguido de resfriamento lento.

aquecimento a temperaturas acima da zona crítica, pelo tempo necessário, seguido de resfriamento no interior do forno usado no aquecimento.

aquecimento a temperaturas acima da zona crítica, pelo tempo necessário, seguido de resfriamento rápido.

bainita superior.

ferrita.

perlita.

martensita.

bainita inferior.

a têmpera.

o revenimento.

a normalização.

a normalização seguida de revenimento.

o envelhecimento.

Erichsen e Olsen, e o defeito citado pode ser evitado utilizando-se chapas de granulação menos grosseira, porém não muito fina.

Erichsen, e o defeito citado pode ser evitado utilizando- -se lubrificação entre a chapa e o punção.

Olsen e Erichsen, e o defeito citado pode ser evitado utilizando- se chapas de granulação grosseira e processo a seco.

Olsen e Erichsen, e o defeito citado pode ser evitado utilizando-se chapas com maior encruamento a frio.

Erichsen, e o defeito citado pode ser evitado utilizando- -se chapas de granulação bem fina, que são as de melhor qualidade para estampagem, porém de baixa resistência mecânica.

de alta pureza é mais resistente que as ligas, porém seu custo inviabiliza a maioria das aplicações.

possui densidade próxima de 2 500 kg/m³, o que o credencia para aplicação em rotores de altas rotações, por exemplo, devido à sua boa resistência mecânica e resistência a temperaturas ao redor de 1 300 ºC.

possui densidade próxima de 4 500 kg/m³, o que o credencia para aplicação em rotores de altas rotações, por exemplo, devido à sua boa resistência mecânica e à oxidação, a temperaturas ao redor de 520 ºC.

possui temperatura de fusão de 760 ºC, resistência mecânica maior que a do aço, o que o credencia para aplicação em turbinas de altas rotações, por exemplo, desde que os gases não sejam corrosivos.

possui temperatura de fusão de 2 300 ºC, resistência mecânica elevada, porém as propriedades de fluência e resistência à oxidação são muito pobres a partir de 190 ºC, limitando algumas aplicações.