Questões de Concurso Público UFC 2015 para Técnico de Laboratório - Protótipos e Fabricação

a resina fotopolimérica foi criada nos anos 60 pela empresa Bayer.

a resina fotopolimérica foi criada nos anos 50 pela empresa DuPont.

a resina fotopolimérica foi criada pela Exxon Mobil em parceria com o Instituto Battelle em 1967.

a resina foi criada pela Royal Dutch Shell nos anos 60 em parceria com o Instituto Battelle em Ohio.

após 50 anos das primeiras experiências com processo aditivo SL, a resina polimérica teve sua patente quebrada, tornando o uso da estereolitografia amplo e de baixo custo.

O sistema utiliza um laser ultravioleta para curar resinas fotopoliméricas líquidas, camada por camada, até que o modelo esteja solidificado e completo. Uma cuba com resina fotossensível contém uma plataforma mergulhada que se desloca para baixo, à medida que cada camada da peça vai sendo construída. Um feixe de laser é movimentado nas direções X e Y. O pós-processamento inclui limpeza com solvente para retirada de resina não curada e remoção de suportes. A peça ainda deve permanecer em forno Ultravioleta (UV) para obtenção da cura completa da peça.

O sistema utiliza um laser ultravioleta para curar resinas fotopoliméricas líquidas, camada por camada, até que o modelo esteja solidificado e completo. Uma cuba com resina fotossensível contém uma plataforma mergulhada para suporte da peça a ser produzida. Um feixe de laser é movimentado nas direções X, Y e Z. O pós-processamento inclui limpeza com solvente para retirada de resina não curada e remoção de suportes. A peça ainda deve permanecer em forno Ultravioleta (UV) para obtenção da cura completa da peça.

O sistema utiliza um laser infravermelho para curar resinas fotopoliméricas líquidas, camada por camada, até que o modelo esteja solidificado e completo. Uma cuba com resina fotossensível contém uma plataforma mergulhada que se desloca para baixo, à medida que cada camada da peça vai sendo construída. Um feixe de laser é movimentado nas direções X e Y. O pós-processamento inclui limpeza com jatos d'água para retirada de resina não curada e remoção de suportes. A peça ainda deve permanecer em forno Infravermelho para obtenção da cura completa da peça.

O sistema utiliza um laser ultravioleta para curar resinas fotopoliméricas líquidas, camada por camada, até que o modelo esteja solidificado e completo. Uma cuba com resina fotossensível contém uma plataforma mergulhada como suporte do modelo a ser construído. Um feixe de laser é movimentado nas direções X, Y e Z. O pós-processamento inclui limpeza com solvente para retirada de resina não curada e remoção de suportes. A peça ainda deve permanecer em forno Ultravioleta (UV) para obtenção da cura completa da peça.

O sistema utiliza um laser ultravioleta para curar resinas fotopoliméricas líquidas, camada por camada, até que o modelo esteja solidificado e completo. Uma cuba com resina fotossensível contém uma plataforma mergulhada como suporte do mockup a ser construído. Um feixe de laser é movimentado nas direções X, Y e Z. O pós-processamento inclui limpeza com jato d'água para retirada de resina não curada e remoção de suportes. A peça ainda deve permanecer em forno Ultravioleta (UV) para obtenção da cura completa da peça.

A 3DP deposita um líquido adesivo catalisador (binder) sobre o pó cerâmico, aglutinando-os. O processo se inicia com o abastecimento do pó em uma das plataformas de alimentação (feed) e deve ser abastecida com o aglutinante e o cartucho de impressão. Ao iniciar o processo, um rolo transfere uma fina camada de pó da bandeja de alimentação (feed) para a de construção (build), espalhando-o e nivelando-o nessa bandeja enquanto que, alternadamente, o cabeçote deposita o líquido aglutinante de acordo com a geometria 2D do objeto a ser construído. Esse processo é efetuado camada por camada, até que todas que compõem o objeto sejam depositadas. Após a cura, o excesso de pó é retirado manualmente, com a ajuda de um pincel ou um aspirador e o objeto é retirado e descartado. O processo não necessita de suportes para partes em balanços, visto que o pó não utilizado na peça, ao seu redor, serve como tal.

Essa tecnologia utiliza um cabeçote de impressão para depositar um líquido adesivo catalisador (binder) sobre o pó de gesso, aglutinando-os. O processo se inicia com o abastecimento do pó em uma das plataformas de alimentação (feed) e deve ser abastecida com o aglutinante e o cartucho de impressão - similar aos de impressoras jato de tinta. Ao iniciar o processo, um rolo transfere uma fina camada de pó da bandeja de alimentação (feed) para a de construção (build), espalhando-o e nivelando-o nessa bandeja enquanto que, alternadamente, o cabeçote deposita o líquido aglutinante de acordo com a geometria 2D do objeto a ser construído. Esse processo é efetuado camada por camada, até que todas que compõem o objeto sejam depositadas. Após o prazo de cura, o excesso de pó é retirado manualmente, com a ajuda de um pincel ou um aspirador e o objeto é transferido para uma estação de jateamento para um acabamento mais refinado.O processo não necessita de suportes para partes em balanços, visto que o pó não utilizado na peça, ao seu redor, serve como tal, sendo totalmente reaproveitado depois do processo terminado.

A 3DP deposita um líquido adesivo catalisador (binder) sobre o pó cerâmico, aglutinando-os. O processo se inicia com o abastecimento do pó em uma das plataformas de alimentação (feed) e deve ser abastecida com o aglutinante e o cartucho de impressão. Ao iniciar o processo, um rolo transfere uma fina camada de pó da bandeja de alimentação (feed) para a de construção (build), espalhando-o e nivelando-o nessa bandeja enquanto que, alternadamente, o cabeçote deposita o líquido aglutinante de acordo com a geometria 2D do objeto a ser construído. Esse processo é efetuado camada por camada, até que todas que compõem o objeto sejam depositadas. Após a cura, o excesso de pó é retirado manualmente, com a ajuda de um pincel ou um aspirador e o objeto é retirado e sendo totalmente reaproveitado depois do processo terminado. O processo não necessita de suportes para partes em balanços, visto que o pó não utilizado na peça, ao seu redor, serve como tal.

A 3DP deposita um líquido adesivo catalisador (binder) sobre o pó cerâmico, aglutinando-os. O processo se inicia com o abastecimento do pó em uma das plataformas de alimentação (feed) e deve ser abastecida com o aglutinante e o cartucho de impressão. Ao iniciar o processo, um rolo transfere uma fina camada de pó da bandeja de alimentação (feed) para a de construção (build), espalhando-o e nivelando-o nessa bandeja enquanto que, alternadamente, o cabeçote deposita o líquido aglutinante de acordo com a geometria 2D do objeto a ser construído. Esse processo é efetuado camada por camada, até que todas que compõem o objeto sejam depositadas. Após a cura, o excesso de pó é retirado manualmente, com a ajuda de um pincel ou um aspirador e o objeto é retirado e sendo totalmente reaproveitado depois do processo terminado. O processo não necessita de suportes para partes em balanços, visto que o pó não utilizado na peça, ao seu redor, serve como tal.

Essa tecnologia utiliza um cabeçote de impressão para depositar um líquido adesivo catalisador (binder) sobre o pó cerâmico, aglutinando-os. O processo se inicia com o abastecimento do pó em uma das plataformas de alimentação (feed) e deve ser abastecida com o aglutinante e o cartucho de impressão. Ao iniciar o processo, um rolo transfere uma fina camada de pó da bandeja de alimentação (feed) para a de construção (build), espalhando-o e nivelando-o nessa bandeja enquanto que, alternadamente, o cabeçote deposita o líquido aglutinante de acordo com a geometria 2D do objeto a ser construído. Esse processo é efetuado camada por camada, até que todas que compõem o objeto sejam depositadas. Após o prazo de cura, o excesso de pó é retirado manualmente, com a ajuda de um pincel ou um aspirador e o objeto é transferido para uma estação de jateamento para um acabamento mais refinado.

1 – desenho no CAD; 2 – planejamento de impressão 3D; 3 – fabricação; 4 – acabamento.

1 – desenho no CAD; 2 – planejamento de impressão 3D; 3 – fabricação; 4 – limpeza e lubrificação.

1 – digitalização do modelo; 2 – desenho no CAD; 3 – planejamento de impressão 3D; 4 – fabricação.

1 – digitalização do modelo; 2 – desenho no CAD; 3 – planejamento de impressão 3D; 4 – fabricação; 5 – acabamento; 6 – reaproveitamento do insumo.

1 – digitalização do modelo; 2 – desenho no CAD; 3 – planejamento de impressão 3D; 4 – fabricação; 5 – acabamento; 6 – limpeza; 7 – reaproveitamento do insumo.

O filamento ABS é um material totalmente biodegradável, produzido a partir de fontes naturais como milho, cana de açúcar e beterraba.

O Filamento Plástico PLA (Poliácido Lático) é um material totalmente biodegradável, produzido a partir de fontes naturais como milho e cana de açúcar.

Os filamentos plásticos ABS e PLA (Poliácido Lático) são materiais totalmente biodegradáveis, produzidos a partir de fontes naturais como milho e cana de açúcar.

O Filamento plástico ABS, por ter em sua composição básica o éter de petróleo, deve ser manipulado e operado, até sua cura, com Equipamento de Proteção Individual (EPI).

Os filamentos plásticos ABS e PLA (Poliácido Lático), por terem em sua composição básica o éter de petróleo, devem ser manipulados e operados até sua cura com Equipamento de Proteção Individual (EPI).