Foram encontradas 3.770 questões
Resolva questões gratuitamente!
Junte-se a mais de 4 milhões de concurseiros!
Os custos de prevenção estão relacionados com a checagem de problemas ou erros durante e após a confecção do produto, tais como atividades de inspeção e adoção de planos de amostragem.
O custo de fabricação por peça boa produzida é superior a R$ 21,00 e inferior a R$ 22,00.
Se, após adotar o controle estatístico de processo, a empresa reduzir a variabilidade e o número de peças não conformes cair para 5%, mantendo-se em 60% a quantidade de peças não conformes que serão retrabalhadas e em 40%, a de peças refugadas, então o custo de fabricação por peça boa produzida passará a ser igual ou superior a R$ 20,00 e inferior a R$ 21,00, desde que mantido o mesmo custo de retrabalho.
Após o retrabalho, a empresa produz 94 peças boas por dia.
Pode-se dizer que um processo que opera apenas com fontes aleatórias de variações está sob controle estatístico.
As ferramentas do controle de qualidade incluem o controle estatístico de processos, que é uma ferramenta de monitoramento e controle, visando garantir que as especificações previamente definidas das variáveis sejam atendidas.
O controle de qualidade enfatiza a detecção de defeitos com o propósito de retrabalhá-los antes de entregar o produto ao cliente.
O controle de qualidade tem como objetivo separar itens bons dos ruins no processo fabril.
O tipo de controle estatístico de processo a ser utilizado depende do sistema de produção adotado pela empresa.
Para se trabalhar com o MRP I, é necessário um estoque de segurança de produtos intermediários para se garantir o atendimento à demanda.
A execução de um sistema de MRP I em uma empresa demanda, entre outros dados, o tempo de setup.
O MRP I considera parâmetros como políticas e tamanho do lote (lotes mínimos, máximos, múltiplos, fixos), estoques de segurança e lead times.
O lead time estimado de produção maior que o lead time real ocasiona recebimento tardio, ou seja, falta de estoque.
O tempo de estocagem deve-se à formação de estoques intermediários (buffers) entre centros produtivos e, portanto, não entra no cálculo do tempo de manufatura.
O tempo de transporte deve ser considerado ao se calcular o tempo de manufatura, pois compreende o tempo de deslocamento dos materiais (lote) entre o final do processamento de um centro produtivo até a sua estocagem no centro seguinte.
O tempo de processamento básico inclui tempos de paradas para limpezas, ajustes e quebras de máquinas e é fundamental para se calcular o tempo de manufatura.
Para se calcular o tempo de manufatura, deve-se considerar a atividade de inspeção de máquina, que está vinculada ao tempo de preparação do lote (setup).
O tempo de carga e descarga, por ser considerado como o tempo de carregamento de máquina, não tem impacto sobre o cálculo do tempo de manufatura.
O cálculo do tempo-padrão deve considerar as tolerâncias por parada de máquina, necessidades fisiológicas do trabalhador, tempo de recuperação pelo desgaste físico e mental do trabalhador e tolerâncias especiais, como a rotatividade (turnover) dos trabalhadores. A estimativa dessas tolerâncias, que é de fácil mensuração, utiliza-se da amostragem do trabalho.
O estudo de tempos tem como finalidade determinar, por exemplo, o custo do produto, balancear a linha de produção, determinar necessidade de equipamento e mão de obra.