I e II.

I e IV

II e III.

III e IV.

I, II, III, IV.

Bainitamento.

Recozimento.

Normalização.

Têmpera.

Austêmpera.

O nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da junta solda e pode causar fissuração. Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade.

O nitrogênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO), que pode ser aprisionado no metal, aumentando a estabilidade metalúrgica, e, consequentemente, a resistência mecânica da junta soldada.

O nitrogênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda: o manganês (Mn) e o silício (Si), por exemplo, estas inclusões podem provocar o fenômeno do descolamento na junta soldada.

O nitrogênio (N₂), presente no vapor d'água e no óleo, combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumínio (Al), resultará em maior taxa de deposição do metal de adição.

A presença do nitrogênio, na atmosfera, formará o óxido de alumínio (Al₂O₃) na região de soldagem promovendo estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base.

É influenciado somente por determinados planos e direções cristalográficas, conhecidas como planos e direções de escorregamento.

Uma parte do cristal, vizinha à outra parte a partir de um plano limite das duas partes, denominado plano demaclação. A parte do cristal a ser deformada. Das distâncias nã-omúltiplas da distância interatômica.

Uma parte do cristal move-se em relação a um plano imaginário de referência. Admitindo-se esse plano como um espelho, verifica-se que uma parte do cristal, formando uma imagem duas vezes maior do que a outra parte. A parte deformada do cristal mantém um reticulado duplicado da outra parte original, os deslocamentos dos átomos, nesse caso, corresponderem a distâncias múltiplas da distância interatômica.

Da metalografia do metal. Deve ter grau de pureza maior que 90% do metal. Orientação do cristal metálico em única direção. Temperatura no processo deve ser igual a temperatura de fusão. Forma e dimensão do cristal metálico padronizado. Independentemente das condições superficiais do cristal metálico.

Estrutura cristalina do metal. Natureza química do metal. Pureza do metal. Orientação do cristal metálico. Temperatura no processo de deformação. Forma e dimensão do cristal metálico e condições superficiais do cristal metálico.

As forças externas aplicadas sobre a peça podem ser tanto de tração como de compressão. Porém, as que efetivamente provocam a conformação plástica do metal são de compressão indireta, forças desenvolvidas pela reação da matriz sobre a peça. Os principais processos que se enquadram nesse grupo são a trefilação de fios e a extrusão de tubos, e a estampagem profunda (embutimento) de chapas (parcial).

O estiramento de chapas, em que a peça toma a forma da matriz por meio da aplicação de forças de tração em suas extremidades. O resultado de uma medição a ser apresentado deve ser selecionado dentre os valores obtidos, a critério estabelecido pelo operador.

Predomina a solicitação externa por compressão sobre a peça de trabalho. Nesse grupo, podem ser classificados os processos de forjamento (livre e em matriz) e laminação (plana e de perfis).

Predominam as forças cisalhantes sufi cientes ou não para romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos desse tipo de processo são a torção de barras e o corte de chapas.

As modificações de forma são obtidas mediante a aplicação de um momento fletor. Este princípio é utilizado para dobrar chapas, barras e outros produtos. Como exemplos, podem ser citados os processos de dobramento livre, dobramento de borda, dobramento de matriz e calandragem.

24,3 m e 14 mm

24,3 m e 12,7 mm

20 m e 12,7 mm

22,04 m e 12,7 mm

0 N.mm

1.250 N.m

1.750 N.m

3.000 N.m

A geometria da ferramenta, velocidade de corte e o desgaste da ferramenta são fundamentais na força aplicada no processo de usinagem.

Cavacos longos na usinagem podem causar problemas ao operador de máquinas, por isso se usam quebra-cavacos para fragmentá-los.

Fluido de corte age como lubrificante, mas pode requerer cuidados em seu uso.

O fenômeno da aresta postiça de corte (APC) acontece com altas velocidades de corte.

Superfície N11 possui rugosidade no valor máximo de 25 μm.

é o sinal que indica rugosidade entre 0,8 e 3,2 m com possível retirada de material.

é o sinal que indica a superfície onde a remoção é proibida

é o sinal que indica rugosidade 1,2 m, retirada facultativa de material.

2.400 N

-3.150 N

-4.650 N

-6.200 N

1.620 N.m e 1.080 N

540 N e -1.080 N.m

540 N e -1.620 N.m

-540 N.m e 1.080 N

1250°C ↔ 32% Ni e 68% Cu; 61,54% de fase α 38,46% de fase L 1200°C ↔ 40% Ni e 60% Cu; 0% de fase α

1250°C ↔ 32% Ni e 68% Cu; 61,54% de fase α 38,46% de fase L 1200°C ↔ 40% Ni e 60% Cu; 100% de fase α

1250°C ↔ 68% Ni e 32% Cu; 61,54% de fase α 38,46% de fase L 1200°C ↔ 60% Ni e 40% Cu; 100% de fase α

1250°C ↔ 32% Ni e 68% Cu; 38,46% de fase α 61,54% de fase L 1200°C ↔ 40% Ni e 60% Cu; 100% de fase α

0,506 m³/kg

0,906 m³/kg

1,306 m³/kg

1,506 m³/kg